走进车间，你是否常被这样的场景困扰：物料堆积如山，工人却因缺料而等待；设备轰轰作响，产品合格率却像过山车般起伏不定；计划天天调整，订单却总是延期交付...

作为工厂长，你是否感觉每天都在“救火”？问题背后，往往是 管理焦点偏差 在作祟。结合多年精益实战经验，我提炼出工厂长的“ 十必管 ”，直指制造核心痛点。

一、管人：团队执行力是根基

1. 目标对齐必管 早会不是喊口号，而是目标落地的关键时刻。挂出 可视化生产看板 ，明确标注当日产量目标、关键质量指标（如焊接合格率≥98%）、重点订单节点，让班组长 现场签责任区 。责任不明是执行不力的根源！

2. 人才梯队必管 别让自己成为“救火队长”！指定技术骨干带徒弟，每教会一项技能给予奖励。同时授权班组长主导改善项目（如换模流程优化），你只需追问：“SMED 还能压缩几分钟？ ” 培养团队才能解放自己。

二、管物：资源流动是血脉

3. 物料流转必管 夜班交接时紧盯“三个流”： 物料流 （半成品余量、缺料预警）、 信息流 （计划变更通知）、 问题流 （设备异常记录）。拿着交接单 现场核对实物 ，避免信息失真导致生产断流。

4. 设备状态必管 设备故障是产能杀手！用 OEE（设备综合效率） 量化问题：时间开动率（停机时长）、性能开动率（速度损失）、良品率（参数偏移）。当注塑机OEE 低于85%时 ，立即拉维修团队蹲点攻关。

5. 库存水位必管 通道堆满半成品？这是吞噬现金的“静默杀手”！实施 看板控制库存上限 ，设置红牌标识不良品区（3小时内必须清走）。库存周转率每提升1次，现金流压力减一分。

三、管法：作业标准是准绳

6. 标准化作业必管 工人转身拿工具超3秒？同一零件打磨两次？这类浪费源于标准缺失。推行“ 28秒动作优化到8秒 ”的快速改善（Kaizen）：现场计时→画布局草图→当天调整试运行→更新作业指导书。 标准是改善的基础 。

7. 质量防错必管 抽检拦不住批量返工！要查 防错装置有效性 ：扭力扳手是否自动报警？工装夹具能否防反装？发现失效立即停线调试。记住： 1元预防＞100元补救 。

四、管数：数据驱动是罗盘

8. 异常损失必管 日报表不是流水账，要算 真金白银的损失 ： ▶ 停机损失 = 停线小时 × 每小时产值 ▶ 质量损失 = 报废件数 × 单件成本 把数字标红贴车间门口 ，明天早会重点攻克！

9. 流程瓶颈必管 订单总延期？用 VSM（价值流图）扫描全流程 ，定位卡点：

五、管变：持续改进是灵魂

10. 每日微改必管 精益不是大变革，而是 每天消除一个小浪费 ： → 动作省10秒 → 一年省36小时 → 曝光“最蠢浪费”（如多拧5个螺丝）→ 奖励100元 → 成功改善写入《今日移交清单》→ 夜班验证延续 改善文化在日积月累中生长 。

精益的本质是“谁疼谁动手” 。哪个环节让你天天救火，就带人把它拆碎了、理顺了——这才是工厂长的真功夫！

您的工厂是否存在以下痛点？ ✅ 计划排产靠经验，急单插单就混乱 ✅ 设备故障频发，OEE长期低于80% ✅ 质量问题反复发生，客户投诉不断 ✅ 部门互相推诿，问题迟迟不解决

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